Warum Frontech-Bremsscheiben von Profis für ultimative Sicherheit und Leistung geschätzt werden
Ihr Bremssystem entscheidet über Glück oder Unglück. Wenn jede Sekunde zählt, brauchen Sie Hochleistungsbremsscheiben, auf die Sie sich jederzeit verlassen können.
Unsere Hochleistungsbremsscheiben wurden durch jahrelange Tests und Rückmeldungen aus der Praxis entwickelt.
Was trennt die Frontech Bremse ?
Die meisten Bremsscheibenhersteller machen große Versprechungen. Wir untermauern unsere mit Daten.
Seit 2002 basiert unser guter Ruf auf einer einfachen Wahrheit: Ihre Sicherheit hängt von Teilen ab, die jedes Mal funktionieren . Nicht nur meistens. Jedes Mal. Deshalb vertrauen Profis in anspruchsvollen Bereichen – Rennteams, Flottenbetreiber, Tuning-Werkstätten – immer wieder auf unsere Hochleistungsbremsscheiben .
Das unterscheidet uns von der Konkurrenz.
Prüfungen, die über die Industriestandards hinausgehen
Wir erfüllen nicht nur die Zertifizierungsanforderungen. Wir übertreffen sie.
Jede Charge unserer Hochleistungsbremsscheiben durchläuft eine Reihe von Tests, die den meisten Herstellern Sorgen bereiten würden. Röntgenprüfungen decken innere Fehler auf, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Ultraschallprüfungen erkennen Mikrorisse, bevor sie zu Ausfällen führen. Magnetpulverprüfung? Die führen wir an jeder einzelnen Bremsscheibe durch.
Doch wir geben uns nicht mit der Fehlersuche zufrieden. Wir simulieren über 1.000 Bremszyklen auf Prüfständen, um zu beweisen, dass unsere Bremsscheiben den Belastungen im realen Fahrbetrieb standhalten. Hochtemperaturtests. Dauerfestigkeitstests. Tests unter extremer thermischer Belastung. Alles, was im Straßenverkehr passieren kann, haben wir in unserem Prüflabor getestet.
Der Beweis? Unsere Bremsscheiben haben eine Garantie von 30.000 bis 50.000 km – untermauert durch Zertifizierungen wie:
● ISO 9001 (Qualitätsmanagement)
● IATF 16949 (Automobilqualität)
● ECE R90 (Europäische Bremsnormen)
● E-Prüfzeichen- und AMECA-Konformität
● TÜV-Zertifizierung
Präzisionsfertigung im großen Maßstab
Bei der Bremsensicherheit kommt es auf die Toleranzen an .
Wir verwenden CNC-Präzisionsbearbeitung mit Toleranzen von ±0,2 mm . Das entspricht etwa der Dicke von zwei Blatt Papier. Dank dieser Präzision laufen unsere Bremsscheiben rund, verschleißen gleichmäßig und bieten über ihre gesamte Lebensdauer eine konstante Bremsleistung.
Unsere Roboterautomatisierung übernimmt die Routinearbeiten und entlastet so unsere Fachkräfte, die sich auf die Qualitätskontrolle konzentrieren können. Das Ergebnis? Wir produzieren 200.000 Teile pro Monat, ohne dabei die Detailgenauigkeit zu vernachlässigen, die für die Sicherheit unserer Fahrer unerlässlich ist.
Materialien, die der Hitze standhalten
Billige Bremsscheiben versagen bei Temperaturspitzen. Unsere nicht.
Wir wählen Premium-Materialien je nach Anwendungsanforderungen aus – Gusseisen für hervorragende Wärmeableitung oder Kohlenstoff-Keramik-Verbundwerkstoffe, wenn Gewichtsersparnis und thermische Stabilität im Vordergrund stehen. Jedes Rohmaterial wird vor Produktionsbeginn geprüft. Ausnahmslos.
Wärmebehandlungsverfahren verbessern die strukturelle Integrität. Fortschrittliche metallurgische Analysen bestätigen, dass die Materialeigenschaften unseren Spezifikationen entsprechen. Wenn Ihre Bremsen kinetische Energie in Wärme umwandeln, leiten unsere Materialien diese von kritischen Bauteilen ab.
Vollspektrum-Fähigkeiten
Wir sind nicht nur ein Hersteller von Bremsscheiben . Wir sind ein Komplettanbieter.
Forschung & Entwicklung. Design. Fertigung. Vertrieb. Qualitätskontrolle. Wir wickeln jeden Schritt intern ab, sodass die Verantwortung niemals ausgelagert wird . Wenn Sie mit uns zusammenarbeiten, haben Sie es nicht mit einem Zwischenhändler zu tun, der bei Problemen nur mit den Schultern zuckt.
Benötigen Sie individuelle Spezifikationen für eine spezielle Anwendung? Dank unserer ODM- und OEM-Kompetenzen können wir Hochleistungsbremsscheiben exakt nach Ihren Anforderungen fertigen. Von der Materialauswahl bis zur Oberflächenveredelung – wir passen uns Ihren Bedürfnissen an.
Leistungsdaten aus anspruchsvollen Anwendungen
Wir haben unsere Hochleistungsbremsscheiben in Tausenden von realen Szenarien getestet – von Rennstrecken über Lieferrouten und Bergabfahrten bis hin zu Notbremsungen. Hier sind die Ergebnisse.
Rennsport: Wo Bremssysteme zum Einsatz kommen
Rennteams testen unsere Bremsscheiben unter Bedingungen, die die meisten Fahrer nie erleben. Wiederholtes starkes Bremsen von über 180 km/h auf 40 km/h in Kurven. Oberflächentemperaturen, die mehrmals pro Runde auf 650 °C ansteigen. Absolut kein Spielraum für Fading oder Ausfall.
Die Formula SAE-Teams, die unsere Bremsscheiben verwenden, berichten von einem gleichbleibenden Bremsgefühl über die gesamte Renndauer. Direkt an den Bremsscheiben angebrachte Temperatursensoren zeigen, dass unsere belüfteten Konstruktionen die Temperaturschwankungen innerhalb sicherer Betriebsbereiche halten – selbst bei Autocross-Veranstaltungen, bei denen 97 % der Bremsenergie von der Bremsscheibe allein absorbiert werden.
Ein Team absolvierte seine Tests auf dem Circuito Internazionale del Volturno. Die Strecke zeichnet sich durch ein abwechslungsreiches Layout aus: Lange Geraden wechseln sich mit engen Kurven ab. Unsere Hochleistungsbremsscheiben wiesen über die gesamte Testdauer eine Reibungskoeffizientenabweichung von maximal 3 % auf.
Realitätscheck für Nutzfahrzeugflotten
Wir lieferten Bremsscheiben an ein Logistikunternehmen mit über 200 Lieferwagen, die auf Bergstrecken unterwegs sind. Das alte Bremssystem erforderte alle 40.000 km einen Austausch der Bremsscheiben. Ungeplante Wartungsarbeiten. Verpasste Liefertermine. Frustrierte Fahrer.
Nach dem Umstieg auf unsere Hochleistungsbremsscheiben verlängerte sich das Wechselintervall auf 75.000 km. Das entspricht einer Steigerung der Lebensdauer um 87,5 %. Der Fuhrparkmanager errechnete jährliche Einsparungen von 180.000 US-Dollar allein bei den Kosten für Teile und Arbeitsleistung.
Aber jetzt kommt der Clou: Bremsenbedingte Pannen sanken innerhalb von acht Monaten Betrieb von 12 Vorfällen pro Quartal auf null .
Leistungsbasierte Bremsentests (PBBT) zeigten, dass die Lkw über alle Radpositionen hinweg eine Bremsleistung von über 58 % aufwiesen – deutlich über dem Minimum von 43,5 %, das auf mögliche Probleme hinweist.
Bergabfahrtstest
Das Prüfprotokoll SAE J3080 simuliert Bergabfahrten mit 500 Widerstandszyklen bei konstanter Geschwindigkeit von etwa 85 km/h. Es ist darauf ausgelegt, thermische Risse hervorzurufen – jene Art von Rissen, die die strukturelle Integrität beeinträchtigen und teure Ausfälle verursachen.
Unsere Rotoren? Nach der kompletten Testreihe null Risse.
Bei Konkurrenzprodukten traten ab etwa 280 Anwendungen Oberflächenrisse auf. Nach 500 Anwendungen hatten sich einige Risse bis in den Bereich der Fundamentbremse ausgebreitet. Solche Ausfälle führen zum Stillstand von Lkw und sprengen die Wartungsbudgets.
Not-Aus-Funktion
Bei Tests nach ECE 13H-Normen – der Verordnung für Pkw-Bremsen – haben wir Bremswege aus 100 km/h dokumentiert, die durchweg 2-3 Meter kürzer waren als bei Referenzscheiben, wobei identische Bremsbelagmischungen und Bremssattelsysteme verwendet wurden.
Dieser Unterschied beruht auf der überlegenen Wärmeableitung, die auch bei Temperaturspitzen optimale Reibungskoeffizienten gewährleistet. Bei Notbremsungen erfahren die meisten Rotoren das sogenannte „Green Fade“ – einen vorübergehenden Leistungsverlust aufgrund plötzlicher Temperaturanstiege an der Oberfläche.
Unsere Rotoren minimieren diesen Effekt durch eine optimierte thermische Massenverteilung. Der Unterschied zwischen einem Zusammenstoß und einem Fehlschlag.
Hochleistungs-Straßenanwendungen
Sportwagenfahrer, die auf kurvenreichen Bergstraßen unterwegs sind, berichten, dass unsere Bremsscheiben auch bei mehreren aufeinanderfolgenden, sportlichen Fahrten keine Leistungseinbußen aufweisen. Ein Kunde protokollierte 47 Vollbremsungen aus Autobahngeschwindigkeit mit seinem modifizierten BMW – die Bremsscheibentemperaturen erreichten dabei Spitzenwerte von 540 °C ohne jegliches Fading.
Teilnehmer von Trackdays betätigen die Bremse durchschnittlich 60-80 Mal pro Session. Unsere Hochleistungsbremsscheiben sorgen für einen gleichmäßigen Pedaldruck. Kein schwammiges Bremsgefühl. Kein Pumpen der Bremse nötig, um die Bremskraft wiederherzustellen.
Geräuschmessungen zeigen, dass unsere Bremsen im normalen Bremsbetrieb unter 75 Dezibel arbeiten – leiser als ein normales Gespräch. Und das mit Hochleistungsbremsbelägen, die bei weniger leistungsstarken Bremsscheiben für Geräuschprobleme bekannt sind.
Die Geschichte des Verschleißmusters
Wir analysierten die Verschleißmuster von Bremsscheiben, die nach über 50.000 km Laufleistung zurückgegeben wurden. Unsere Bremsscheiben weisen einen bemerkenswert gleichmäßigen Dickenverlust über die gesamte Reibfläche auf – die Abweichungen zwischen Innen- und Außenrand liegen unter 0,15 mm.
Im Vergleich dazu weisen Wettbewerber Abweichungen von 0,4–0,6 mm auf. Diese ungleichmäßigen Muster verursachen Pulsationen, Vibrationen und eine verringerte Kontaktfläche der Bremsbeläge. Die Bremsleistung leidet lange bevor die Bremsscheibe ihre Verschleißgrenze erreicht.
Kunden berichten, dass unsere Bremsscheiben die Lebensdauer der Bremsbeläge im Vergleich zu OEM-Alternativen um 15–20 % verlängern. Gleichmäßiger Bremsbelagverschleiß. Konstante Aufstandsfläche. Geringerer Materialverlust.
Wie wir Sicherheit und Zuverlässigkeit garantieren
Versprechen bedeuten nichts ohne Verbindlichkeit. Wir lassen unseren Worten Taten folgen.
Die Garantie, die wirklich zählt
Unsere Garantie von 30.000 bis 50.000 km ist kein Kleingedrucktes. Sie ist eine Garantie, die auf unserem technischen Know-how basiert.
Die meisten Hersteller bieten vage Garantien mit so vielen Ausschlüssen, dass sie praktisch wertlos sind. Wir haben diese Schlupflöcher beseitigt. Sollten unsere Hochleistungsbremsscheiben innerhalb der Garantiezeit aufgrund von Herstellungsfehlern ausfallen, ersetzen wir sie. Punkt.
Keine Diskussionen über „unsachgemäße Verwendung“ bei starkem Bremsen. Keine Zweifel daran, ob Sie die Wartungsintervalle eingehalten haben. Entweder die Bremsscheibe funktioniert, oder wir beheben das Problem.
Warum können wir diesen Versicherungsschutz anbieten? Ganz einfach: Unsere Ausfallquote liegt unter0.3% Über alle Anwendungsbereiche hinweg. Das entspricht drei defekten Rotoren pro tausend verkauften Einheiten. Wenn Ihr Fertigungsprozess Fehler bereits vor Verlassen des Werks ausschließt, wird es einfach, zu Ihrem Produkt zu stehen.
Zertifizierungsüberfluss (im positiven Sinne)
Wir sammeln Zertifizierungen wie Rennteams Trophäen. Jede einzelne steht für eine unabhängige Stelle, die unsere Angaben bestätigt.
ISO 9001 Dies bestätigt, dass unser Qualitätsmanagementsystem funktioniert. Nicht nur auf dem Papier – unsere Auditoren überprüfen unsere Prozesse jährlich. Sie prüfen die Dokumentation, befragen Mitarbeiter und inspizieren die Produktion. Jede Abweichung? Wir beheben sie oder verlieren die Zertifizierung.
IATF 16949 Diese Norm geht über die Qualitätsanforderungen der Automobilindustrie hinaus. Sie regelt die gesamte Lieferkette. Von der Rohstoffbeschaffung bis zur Auslieferung an den Kunden wird jeder Schritt genauestens geprüft. Nur Hersteller, die strenge Kriterien erfüllen, erhalten diese Zertifizierung.
ECE R90 R90 ist der europäische Standard für Bremsenersatzteile. Um die R90-Zulassung zu erhalten, müssen unsere Bremsscheiben bei verschiedenen Testparametern innerhalb einer Toleranz von 15 % gegenüber den Spezifikationen der Originalausrüstung liegen. Dazu gehören:
● Stabilität des Reibungskoeffizienten
● Temperaturempfindlichkeit
● Verschleißeigenschaften
● Mechanische Integrität
● Thermische Leistung
Diese Prüfungen werden von unabhängigen Prüfstellen durchgeführt. Nicht von uns. Wir reichen Proben ein und warten wie alle anderen auch auf die Ergebnisse.
E-Prüfzeichen und AMECA- Konformität sorgen für Anerkennung in weiteren Märkten. Die TÜV-Zertifizierung bestätigt deutsche Ingenieurskunst – wohl der strengste Standard der Branche.
Das sind keine Zertifikate, die wir gekauft haben. Das sind Qualifikationen, die wir uns durch strenge Prüfungen und beständige Leistungen erworben haben .
Unabhängige Tests, die Behauptungen beweisen
Wir bitten Sie nicht, unseren internen Testergebnissen zu vertrauen. Wir beauftragen unabhängige Labore mit der Überprüfung aller Ergebnisse.
Führende Zertifizierungsstellen erhalten anonyme Musterchargen. Sie wissen nicht, welcher Hersteller welche Rotoren eingereicht hat. Diese Blindprüfung schließt Voreingenommenheit aus und bestätigt die Leistung objektiv.
Dynamometertests simulieren reale Betriebsbedingungen. Prüfstände führen wiederholte Bremsvorgänge bei unterschiedlichen Temperaturen und Drücken durch. Einige Tests laufen über Monate , um die Langzeitbeständigkeit zu bestätigen. Unsere Hochleistungsbremsscheiben bestehen diese Prüfungen stets mit Bravour.
Scherfestigkeitsprüfungen bestätigen die Haftung der Reibflächen. Der Test misst die Kraft, die zum Trennen der Materialschichten erforderlich ist – eine Sicherheitsprüfung, die katastrophale Ausfälle verhindert. Wir übertreffen die Mindestanforderungen um40% durchschnittlich.
Rückverfolgbarkeit vom Anfang bis zum Ende
Jeder von uns hergestellte Rotor trägt eine Seriennummer. Barcodes verknüpfen jede Scheibe mit ihrer vollständigen Fertigungshistorie.
Welche Rohmaterialcharge? Dokumentiert. Welcher Wärmebehandlungszyklus? Erfasst. Wer hat die Endkontrolle durchgeführt? Protokolliert. Wann wurde die Ware versendet? Nachverfolgt.
Diese Rückverfolgbarkeit dient zwei Zwecken. Erstens ermöglicht sie uns, Qualitätsprobleme sofort zu erkennen und zu beheben. Tritt ein Problem auf, können wir es innerhalb von Minuten bis zum genauen Produktionslauf zurückverfolgen und die betroffenen Kunden benachrichtigen.
Zweitens dient es als Echtheitsnachweis. Gefälschte Bremsenteile überschwemmen bestimmte Märkte – gefährliche Produkte, die zwar echt aussehen, aber unter Belastung versagen. Unser Serialisierungssystem ermöglicht es Kunden, die Echtheit ihrer Bremsscheiben (10.000.000 Stück) zu überprüfen.
Qualitätsmanagement jenseits der Zertifizierung
Zertifizierungen bestätigen Mindeststandards. Wir übertreffen sie.
Unsere Qualitätskontrolleure prüfen in mehreren Produktionsphasen. Die Erstmusterprüfung deckt Probleme vor der Serienproduktion auf. Prozessbegleitende Kontrollen gewährleisten die gleichbleibende Qualität während der Fertigung. Die Endkontrolle prüft jeden Rotor vor dem Verpacken.
Die statistische Prozesskontrolle überwacht wichtige Parameter während der gesamten Produktion. Sobald Messwerte sich den Toleranzgrenzen annähern – also noch innerhalb der Spezifikation liegen, aber in die falsche Richtung gehen –, untersuchen wir die Situation und korrigieren die Messwerte. So werden Fehler vermieden, bevor sie überhaupt auftreten.
Wir führen detaillierte Qualitätsaufzeichnungen über sieben Jahre . Sollte es Fragen zu einer Produktionscharge geben, können wir die vollständige Dokumentation abrufen, die genau zeigt, was während der Fertigung geschehen ist.
Der kontinuierliche Verbesserungsprozess
Feedback treibt den Fortschritt voran. Wir erfassen und analysieren aktiv Leistungsdaten aus der Praxis.
Rennteams liefern detaillierte Telemetriedaten, die das Verhalten der Rotoren unter extremen Bedingungen aufzeigen. Flottenbetreiber berichten über Verschleißmuster und Wartungsintervalle. Einzelne Kunden teilen ihre Installationserfahrungen und Langzeitergebnisse.
Diese Informationen fließen zurück in unseren Entwicklungsprozess. Sobald wir Verbesserungspotenzial erkennen – selbst kleinere – setzen wir die Änderungen um. Anschließend validieren wir diese Änderungen durch Tests, bevor wir aktualisierte Produkte veröffentlichen.
Manche Hersteller betrachten Kundenfeedback als Ablenkungsmanöver. Wir sehen es als kostenlose Forschung und Entwicklung, die unsere Produkte verbessert. Der Unterschied zeigt sich in den Zuverlässigkeitsraten.
Transparenz der Materialbeschaffung
Billige Rohstoffe führen zu teuren Fehlern. Wir beziehen unsere Rohstoffe von geprüften Lieferanten mit dokumentierten Qualitätssicherungssystemen.
Unser Gusseisen stammt aus Gießereien, die strenge Anforderungen an die chemische Zusammensetzung erfüllen. Kohlenstoffgehalt, Siliziumgehalt, Phosphor- und Schwefelgehalt – alles wird streng kontrolliert. Chargen, die außerhalb der Parameter liegen, werden abgelehnt, selbst wenn sie „nahe genug“ sind.
Für Anwendungen im Bereich Kohlenstoffkeramik beziehen wir unsere Materialien von Zulieferern, die auch die Luft- und Raumfahrtindustrie sowie den Hochleistungsrennsport beliefern. Es handelt sich dabei nicht um Massenware, sondern um Spezialverbundwerkstoffe, die unter kontrollierten Bedingungen hergestellt werden.
Lieferantenaudits finden jährlich statt. Wir überprüfen ihre Qualitätssysteme, ihre Testprotokolle und stellen sicher, dass sie die Standards einhalten. Keine Audits? Keine Bestellungen.
Warum Profis Frontech Brake vertrauen
Seit über zwei Jahrzehnten basiert unser Ruf als Hersteller von Bremsscheiben auf einem unerschütterlichen Prinzip: Ihre Sicherheit ist für uns nicht verhandelbar. Jede Bremsscheibe, die unser Werk verlässt, trägt die Verantwortung für dieses Versprechen.
Wir haben Ihnen die Konstruktion, die Testprotokolle, die Leistungsdaten aus der Praxis und die durch strenge Prüfungen erworbenen Zertifizierungen präsentiert. Jetzt verstehen Sie, warum Rennteams, Flottenbetreiber und Tuning-Werkstätten immer wieder unsere Hochleistungsbremsscheiben wählen .
Das ist kein Marketing-Gerede. Das sind messbare Ergebnisse.
Wenn Sie Bremssysteme benötigen, die unter extremen Bedingungen eine gleichbleibende Bremskraft liefern – sei es Runde für Runde auf einer Rennstrecke, Meile für Meile auf Bergstrecken oder Jahr für Jahr im täglichen Einsatz –, dann macht Präzisionstechnik den Unterschied zwischen Vertrauen und Kompromiss aus.
Was uns auszeichnet
Die meisten Hersteller reden von Qualität. Wir beweisen sie durch:
● 200.000 Rotoren pro Monat , gefertigt mit Toleranzen von ±0,2 mm
● Unabhängige Zertifizierung nach ISO, IATF, ECE R90 und TÜV
● 30.000–50.000 km Garantie mit problemlosem Austausch
● Vollständige Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen produzierten Disc
● Ausfallraten unter 0,3 % über alle Anwendungen hinweg
Unsere Hochleistungsbremsscheiben erfüllen nicht nur die Industriestandards – sie definieren neu, was Profis von ihren Bremssystemen erwarten sollten.
Fazit
Sie können auf günstigere Alternativen setzen und hoffen, dass sie im entscheidenden Moment funktionieren. Oder Sie entscheiden sich für Bremsscheiben eines Herstellers, der seit über 20 Jahren die Bereiche Wärmemanagement, Materialwissenschaft und Qualitätskontrolle perfektioniert.
Die Rechnung ist einfach: Längere Wartungsintervalle, weniger Ausfälle, bessere Leistung und niedrigere Gesamtbetriebskosten.
Ihre Fahrzeuge verdienen Komponenten, die bei jedem Gaspedaldruck einwandfrei funktionieren . Ihre Fahrer verdienen die Sicherheit, die eine berechenbare und konstante Bremsleistung bietet. Ihr Unternehmen verdient Zuverlässigkeit, damit Ihre Geräte einsatzbereit bleiben und nicht in der Werkstatt stehen.
Wir liefern alle drei.
Bereit für eine Verbesserung Ihrer Bremsleistung?
Entdecken Sie unser komplettes Sortiment an Hochleistungsbremsscheiben für professionelle Anwendungen. Ob Rennwagenbau, Wartung eines Fuhrparks oder Tuning eines Performance-Fahrzeugs – wir haben die passende Lösung.
Besuchen Sie Frontech Brake, um unsere Produkte kennenzulernen, technische Daten einzusehen und mit unserem Team in Kontakt zu treten. Lassen Sie uns darüber sprechen, wie unsere Bremssysteme Ihre Sicherheit, Leistung und Rentabilität verbessern können.
Ihr nächstes Bremsen-Upgrade beginnt hier.